目的：概述生產設備工藝及質量是高、低壓成套開關設備和控制設備技術的重要組成部分。它是制造完成高、低壓成套設備所有的電器和機械的連接，用結構部件完整地組裝在一起的一種組合體的一個過程。加工設備是保證質量，提高生產效率的有效手段。加工工藝是完成產品組裝、最終交付用戶，運行滿意的有效工作程序。二者相輔相成，構成了完整的質量保證能力。由于各工廠的設備、設施、人力資源不完全相同，工藝水平差異很大。
靜電粉末涂漆工藝
1 適用范圍
適用于成套裝置的箱、柜、屏、臺及其他零部件表面靜電粉末涂漆加工。
2 設備
噴塑裝置、烘箱、氣泵等。
3 術語解釋
3.1. 零部件粉末涂裝質量
零部件粉末涂裝質量是指為實現裝飾，防護（防腐蝕）密封等要求，而涂裝在零部件表面上的靜電粉末涂裝層的外觀質量和內在質量。
（1）外觀質量包括：露底、遮蓋不良、脫落、雜物（混粉）、針孔、橘皮、顆粒、麻點堆積（粉末）、銹痕、碰劃痕等缺陷。
（2）內在質量包括：深模硬度、厚度、附著力，耐腐蝕性等技術工藝參數。
3.2 噴涂外觀缺陷種類
（1）露底：涂層或未能完全覆蓋材料色澤的現象（清晰可見）。
（2）遮蓋不良：深層涂覆面漆薄致使底色隱約可見的現象（有粉末的原因）。
（3）脫落：涂層從深面呈現片狀脫離造成金屬表面層清晰可見的現象。
（4）雜色：涂層表面的不同顏色或顏色深淺不一的斑點，色塊或陰影。
（5）橘皮：涂層表面呈現橘皮狀紋路的現象。
（6）針孔：涂層表面呈現針狀小孔或毛孔的現象。
（7）顆粒：涂層表面附著的清晰可見的顆粒狀物質的現象。
（8）麻點：涂層表面因水、油等異物影響致使涂料不能均勻流平，形成泡狀疤痕。
（9）堆積：涂層表面因局部涂料過厚而形成涂料集結的現象。
（10）銹痕：涂層中產生銹點或接縫處呈現銹斑的現象。
（11）碰劃痕：涂層表面受外力碰撞或摩擦而呈現劃痕的現象。
1）嚴重劃痕：穿透涂層并對金屬層造成劃痕的現象（可清晰看到）。
2）劃痕：穿透涂層表面對金屬層未造成劃痕的現象（可清晰看到）。
3）磨損：經仔細觀察才可發現的，輕度輕微的劃痕現象。
4）碰傷：涂層表面出現的各種原因造成的凹凸痕。
3.3 噴涂外觀缺陷的嚴重度分類
3.3.1. 觀察涂層表面的缺陷的環境要求
（1）環境整潔，不能有顯著影響檢驗作業的蒸氣、濕氣、煙霧、粉塵等。
（2）檢驗光線要求為正常光線下的自然光或較明亮的日光燈照明。如2只長度約為120cm的40W的標準日光燈，安裝在觀察點正上方的位置。
（3）在一臂距離內（5000mm），光線良好的條件下，以不超過15秒的時間觀察（檢查）零部件的獨立的表面。
3.3.2. 對缺陷本身嚴重度的劃分
（1）嚴重：一般情況下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂長的距離可看到的缺陷。
（2）輕微：在一般情況下，充足的光線下，近距離（小于一臂距離）的觀察（檢查）才可看到的缺陷。
4. 不合格定義
在一般情況下按規定的要求進行觀察，任何人可立即看到的缺陷，或在一臂長的距離可看到的缺陷稱為不合格。
5. 涂裝表面檢驗區域的劃分
根據各涂裝表面對質量影響度和重要程度分為：A級、B級、C級，即將零部件的各表面劃分為A、B、C三個檢驗區域。
每一個檢驗區域的缺陷數量允許標準:
A級：涂層表面沒有不合格項。
B級：在每個B級圖層面上的輕微缺陷不超過2個。
C級：在每個C級涂層表面的最多5個輕微缺陷。
6. 內在質量、質量檢查
所有儀器及量具應符合計量要求，并在有效檢定周期內，檢查示例見表1。
表1：涂層表面檢查示例
7 檢驗結果評定
（1）每批零部件及箱體涂漆加工時，根據上述的規定對涂層進行外觀及內在質量進行檢驗，外觀及內在質量任何一項“不合格”即可對其判定為“不合格”，退回重新加工。
（2）例行檢驗時，發現內在質量尤其是圖層面耐腐蝕性以及涂層附著力不合格時，應退回重新加工。
8 工藝過程及要求
8.1. 涂裝工藝生產流程（圖1）
圖1：生產流程示意圖
8.2. 前處理工序
（1）脫脂。溫度40~60℃，時間：約5分鐘（必要時開攪拌泵），游離酸度：3～6點。
（2）水洗。溫度：常溫時間：1～2分鐘，Ph=8～9。
（3）酸洗。溫度40～50℃，濃度：18%，時間：對應工件表面的銹蝕程度而定。
（4）水洗。溫度：常溫，時間2～3分鐘，pH=8～9。
（5）表調。溫度：常溫,時間0.5～1分鐘，pH=8～9。
（6）磷化。（鋅）：溫度：40～55℃，時間：2～3分鐘，，FA=0.6～1.3點，TA=18～25點，促進值：1.5～3.5點。
（7）水洗。溫度：常溫或加熱60～70℃，時間1～2分鐘。
（8）純水洗。溫度：常溫，時間：待工件全部被洗到，并沒有酸液及殘留物為止。
8.3. 脫水烘干
（1）方式：烘干爐烘烤。
（2）溫度：120～150℃。
（3）時間：相對應工件定時間（必需實干）。一般：5～10分鐘。
8.4. 上件工序
（1）認真檢查掛具結構是否良好，不可超負荷掛載。檢查與工件接觸部位的導電性是否良好，及時更換損壞掛具，清理接觸不良掛具。
（2）掛工件前檢查工件有無碰傷和劃痕較重，影響噴涂質量。
（3）禁止用手直接接觸前處理后的工件（可戴干凈的手套）。
（4）各吊點懸掛的工件間距不大于250mm（橫向）。
8.5. 噴粉工序
（1）操作方式：人工（手動）噴粉。
（2）技術工藝參數：靜電電壓：70～80kV；壓縮空氣壓力：6～7kg/cm2。
（3）操作程序如下：
1）噴工件前檢查并疏通各條供粉線路及噴槍，并清理干凈噴粉室及供粉桶。
2）檢查接地線是否正常。合上電源開關，打開靜電電源，開通噴粉風機，接通壓縮空氣。
3）打開靜電發生器開關，檢查各部分儀表工作是否正常。把高壓調到所規定的工藝數再打開噴槍供粉、噴涂。工作過程中，根據工件的不同調整噴槍的供粉量（噴槍頭與工件的距離小于200mm，以保證涂膜的質量。
4）噴粉操作人員必須赤手握槍（必要時戴手套，必須在手掌心處剪一洞），以保證皮膚與金屬的直接接觸。
5）作業結束后，檢查設備，關閉電源及氣源，將噴槍好，并清理粉房的衛生。
8.6. 固化工序
（1）方式：熱空氣置換固化過程（電阻加熱或空氣自然對流加熱）。
（2）溫度：180～200℃。
（3）時間：180℃固化（恒溫時間20分鐘）、200℃固化（恒溫時間不少于10分鐘）
（4）定期清理固化通道衛生。
8.7. 涂層質量技術要求
（1）涂層顏色及外觀：涂層平整、顏色均勻。
（2）涂層厚度：40～60μm,按GB1764規定進行。特殊情況除外。
（3）涂層硬度：不小于6H，按GB/T6739規定進行。
（4）涂層附著力：大于一級，按GB9286規定進行。
（5）涂層耐沖擊：1級，按GB1732規定進行。
8.8. 涂裝作業安全規程
（1）噴粉區10m范圍內，除了工件外，不準有其他易燃物質進入。
（2）噴粉區內不允許存在發熱源，明火和產生熱源的設備器具。
（3）噴粉區內要配置滅火器。
（4）噴粉區內所有導體，都要可靠接地。
（5）在噴粉區醒目的位置要有安全標識。
（6）噴粉區的環境要保持一定的相對濕度，其噪聲不超過85dB。
（7）噴粉室的排風量，必須定期校核。
（8）噴粉室的通風管道必須保持一定的風速，同時應有良好接地防止粉末 聚積和產生靜電。
（9）在噴粉區內只允許存放當班所需粉末用量，不應存放過多的粉末涂料。
（10）噴粉操作必須在排風啟動后至少3分鐘，方可開啟高壓靜電發生器和噴粉裝置。停止作業時，必須先停高壓靜電發生器和噴粉裝置，3分鐘后再關閉風機。
（11）當班必須清理噴粉室內積粉。積粉清理應采用吸塵器吸收，嚴禁采用單獨吹掃的方式。
（12）應及時清除作業區地面，設備管道、墻壁上沉積的粉末，以防止形成懸浮狀粉氣混合物。
（13）掛具上的涂層應經常清理，以確保工件接地效果。
（14）當噴涂系統處于運行狀態時，操作者除持槍手臂外人體各部分均不得進入噴涂室。
（15）作業進行中應注意觀察，掛件及工件是否有搖擺碰撞和滑位滑落現象。
（16）噴粉操作人員應穿戴防靜電工作服、鞋、帽，嚴禁戴手套及金屬飾物。
（17）非崗位操作人員不得進行設備操作。
9 前處理工藝
（1）前處理作業前，將各槽按工藝技術參數調整完畢（做好記錄）。
（2）重點監測：
1）脫脂槽液：
a.離堿度=3～6pt；
b.溫度：40～60℃。
2）磷化槽液（每小時檢測一次）：
a.FA=0.6～1.3點；
b.FA=18～25；促進值=1.5～3.5點；溫度：40～60℃。
（3）及時填寫“前處理”工序槽“測驗”記錄（規定表格）。
（4）每小時巡視一次各槽液的情況，以及磷化后的質量情況。
（5）對前處理操作人員進行技術控制，并做好配合，保證生產順利進行。對出現的任何異常情況，及時進行處理和解決（做好記錄）并上報有關人員。
（6）保持化驗室的環境干凈整潔，操作安全可靠，實驗用品擺放合理、安全。所用藥業和試劑要統一貼標識管理，增減有記錄。
（7）對所需的藥液和試劑及其他用品提前作計劃準備配備相應的存量，以保證生產需要。
